주입 볼

BUENO는 플라스틱 엔지니어링, 사출 성형 부품, 엔지니어링 플라스틱 가공 및 사출 성형용 고무 부품을 제공합니다.

첫째, 플라스틱 사출 공정, 장단점, 재료 및 전반적인 응용 분야에 대한 개요를 알려드리고자 합니다.

플라스틱 사출 공정 이란 ?

플라스틱 사출 부품은 사출 성형 공정을 사용하여 제조되며, 이는 플라스틱 부품 및 구성 요소를 생산하는 가장 인기 있는 방법 중 하나입니다. 이 과정에서 플라스틱 사출 부품을 빠르고 비용 효율적으로 대량 생산할 수 있습니다.

이 프로세스에는 2가지 주요 단계가 포함됩니다. 첫째, 용융된 재료(일반적으로 열가소성 또는 열경화성 폴리머)를 고압 및 열 하에 미리 설계된 금형 캐비티에 주입합니다. 둘째, 재료가 금형 내에서 냉각되고 응고되면 완제품이 배출됩니다. 특정 품목에 따라 금형은 사출당 하나 또는 여러 품목을 생산할 수 있으며, 이를 금형당 게이트 수라고 합니다.

더 구체적인 내용을 알려드리자면, 주입 과정은 아래 표와 같이 여러 단계로 구성됩니다.

플라스틱 사출의 장단점은 무엇입니까 ?

* 장점:

1. 높은 효율성 : 최소한의 재료 낭비로 동일한 부품을 대량 생산하고, 높은 자동화, 빠른 사이클 시간과 효율적인 생산, 최소한의 후처리가 가능합니다.

2. 일관성과 정밀성: 엄격한 허용 오차와 높은 반복성을 통해 대량 생산 시에도 일관된 품질을 보장합니다.

3. 설계 유연성: 높은 설계 유연성으로 복잡한 모양, 언더컷, 미세한 디테일이 있는 부품도 제작할 수 있어 엔지니어가 기능, 성능, 제조 가능성을 고려하여 부품 설계를 최적화할 수 있습니다.

4. 광범위한 소재 선택 : 광범위한 열가소성 및 열경화성 소재를 제공하여 특정 성능 요구 사항을 충족할 수 있는 유연한 소재 선택이 가능합니다.

5. 광범위한 응용 분야: 의료, 가전 제품 및 가정용품, 화장품 포장, 전자 케이스, 농업 등 일상 생활 제품과 특정 산업에 광범위하게 응용됩니다.

*단점:

1. 초기 툴링 비용이 높음: 특히 복잡한 기능을 가진 복잡한 부품의 경우 사전 설계된 금형(툴링)이 비쌀 수 있음.

2. 툴링 리드타임 : 사출 금형의 리드타임이 길어 몇 주에서 몇 달이 걸리므로 생산 시작이 지연될 수 있습니다.

3. 크기 및 무게 제한 : 장비 및 취급 제한으로 인해 매우 크거나 무거운 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다.

4. 분리선 및 플래시: 분리선 및 플래시가 발생할 수 있으며, 이를 제거하려면 추가적인 트리밍이나 마무리 작업이 필요할 수 있습니다.

인기 있는 플라스틱 사출 재료

• 폴리옥시메틸렌( POM ) 또는 아세탈: 자동차 부품, 밸브 볼, 필러 피스톤, 부싱, 바퀴, 도어 손잡이, 잠금 장치 등에 사용되는 단단하고 튼튼한 소재입니다.
• 폴리프로필렌( PP ): 가장 플라스틱 같은 사출성형재 중 하나로, 충격 강도가 높고 내습성이 좋으며, 식품과 화학 물질을 섞지 않기 때문에 식품 보관 및 포장 산업에서 널리 사용됩니다.
• 폴리에틸렌( PE ): 저밀도(LDPE) 및 고밀도(HDPE)로 제공되며, HDPE는 LDPE보다 강도가 더 높고, 비용이 저렴하며, 식품 안전 등급으로, 장난감 및 병, 비닐 봉지, 랩, 밸브 부품(플랜지 커버)과 같은 식품 가공에 사용됩니다.
• 폴리부틸렌 테레프탈레이트( PBT ): 뛰어난 기계 가공 특성, 내화학성, 베어링 및 마모 특성을 지닌 강력하고 단단한 엔지니어링 플라스틱으로, 밸브 부품(와셔, 링, 필러 피스톤, 베어링 및 부싱), 휠 및 롤러, 전기 부품과 같은 식품 가공 기계 응용 분야에 자주 사용됩니다.
• 폴리테트라플루오로에틸렌( PTFE ) 테프론®: 뛰어난 내화학성, 고온 내성, 낮은 마찰 및 비접착 특성을 가지고 있으며, 일부 다른 플라스틱처럼 사출 성형에 일반적으로 사용되지는 않지만, 고유한 특성으로 인해 화학 처리, 식품 및 음료, 제약 산업의 밸브, 피팅 및 튜빙의 유체 처리 부품, 산업용 씰, 개스킷, 베어링, 부싱, 의료 기기 등 여러 응용 분야에서 여전히 사용되고 있습니다.
• 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌( ABS ): 충격 저항성이 뛰어나며 일반적으로 파이프 부품, 자동차 차체 부품, 키보드 등에 사용됩니다.
• 나일론 또는 폴리아미드: 내마모성, 내구성, 탄력성이 뛰어나 의류, 어망, 자동차 부품, 절연체, 의료 기기와 같은 전기 제품에 사용됩니다.
• 폴리카보네이트( PC ): 엔지니어링, 특히 CD, 기타 전기 및 통신 하드웨어와 같은 전기 산업에서 사용되는 강력하고 단단한 소재입니다.

플라스틱 사출 재료 특성 및 응용 분야

플라스틱 사출 성형의 주요 요소

성형 작업에 영향을 미치는 주요 요소는 3가지입니다.

1. 플라스틱 소재 선택:

플라스틱 원료(수지)는 강도, 유연성, 내구성 및 외관을 포함한 최종 제품의 특성에 상당한 영향을 미칩니다. 다양한 플라스틱에는 본능적인 녹는점, 수축률, 유동 특성 및 기계적 특성(인장 강도, 충격 저항성, 탄성 등)이 있어 금형을 설계하는 방법과 냉각 및 응고 중에 어떻게 작동하는지에 영향을 미칠 수 있습니다.

수지 등급, 첨가제, 필러, 착색제와 같은 요소도 성형 과정에서 재료의 거동을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다.

기본적으로 플라스틱 재료는 결정질과 비결정질 또는 비정질의 2가지 유형으로 분류할 수 있습니다.

- 결정질 재료 :

매우 질서 있는 분자 구조를 가지고 있으며, 폴리머 사슬이 규칙적인 결정 영역을 형성합니다.

사출 과정에서 결정질 재료는 비정질 재료에 비해 응고 속도가 더 느려 흐름이 더 좋아져 복잡하거나 대형 부품을 성형하는 데 유리할 수 있습니다.

또한 결정질 재료는 일반적으로 비정질 재료에 비해 냉각 시 수축이 더 큽니다. 따라서 이러한 수축을 보상하고 뒤틀림이나 치수 부정확성과 같은 결함을 방지하기 위해 금형 설계 및 공정 매개변수를 조정해야 할 수 있습니다.

* 결정질 플라스틱의 예 : PP, PE, PET, 나일론, PA, PVC(제형, 결정질 또는 비정질)

- 비정질 재료:

비정질 플라스틱은 규칙적인 분자 구조가 없고, 폴리머 사슬이 무작위로 배열되어 있어 응고 속도가 빠르고 사이클 시간이 짧아 간단한 설계와 대량 생산에 적합합니다.

*비정질 플라스틱의 예 : PS, ABS, PC, 아크릴/PMMA, PVC(제형, 결정질 또는 비정질)

2. 사출 금형 및 도구:

금형 설계와 툴링 품질은 원하는 사출 성형 부품을 얻는 데 중요한 요소입니다. 금형 설계는 부품의 모양, 치수, 표면 마감 및 복잡성을 결정하는 반면 툴링 품질은 성형 공정의 정밀도와 일관성에 영향을 미칩니다. 주요 고려 사항으로는 게이팅 및 벤팅 설계, 냉각 시스템 효율성, 드래프트 각도, 벽 두께 균일성 및 파팅 라인 위치가 있습니다. 설계가 잘못된 금형이나 부적절한 툴링은 뒤틀림, 싱크 마크, 플래시 또는 쇼트 샷과 같은 결함으로 이어질 수 있습니다.

여러 가지 인기 있는 금형 유형: 2플레이트 금형, 3플레이트 금형, 핫 러너 금형, 콜드 러너 금형, 다중 캐비티 금형.

3. 플라스틱 사출 기계:

플라스틱 사출 성형 기계는 사출 성형 결과의 품질과 일관성을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 기계와 관련된 여러 요인이 사출 공정에 영향을 미치고 궁극적으로 성형 부품의 품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 여기에는 클램핑 힘, 사출 압력 및 속도, 사출 볼륨 및 샷 크기, 온도 제어 및 냉각 시스템 등이 있습니다.

다양한 인기 있는 사출기 유형: 2플레이트 직접 압력 유형, 전기 유형, 유압 사출 유형

또한, 동일한 기계임에도 불구하고, 서로 다른 매개변수가 설정된 것은 완성된 사출 결과에 확실히 영향을 미칩니다. 따라서 사출 성형 공정 매개변수는 최적의 결과를 얻기 위해 신중하게 제어되어야 합니다. 이러한 매개변수에는 사출 압력, 사출 속도, 용융 온도, 금형 온도, 냉각 시간, 유지 압력 및 시간 등이 포함됩니다 .